传统的单机设备制造工艺为：方案布局→机械设计→程序/电气/软件开发→现场调节→交付使用。
数字双胞胎的应用：在设计阶段创建数字虚拟原型，同步设计机械、程序、电气和软件，验证虚拟环境中的制造过程。发现问题后，只需在模型中进行修改。例如，当机械手干扰时，改变爪手的形状、输送带的位置、工作台的高度等，然后再次进行模拟，以确保机构能够正确地完成任务。虚拟调试结束后，将虚拟样机全面映射到实际设备上，提高现场调整效率，缩短研发周期。
它可以收集和分析设备的设计、制造和运行数据，并将其注入新的设备设计模型，使设计不断迭代和优化。有了数字双胞胎，可以在早期识别异常功能，然后在没有生产的情况下消除设备缺陷，提高质量。
在生产线设计中，最困难、最耗时的是验证阶段，因为产品生产由多个工序组成，每个工序输送系统的速度、加速度、间隔等数据必须在负荷下验证，以验证其是否可行，在过去意义上，需要安装实际物理设备，使用生产线数字双技术验证，模拟整个过程，所有机器合作是否按原设计动作进行，通过复制数字空间中的物理生产线，可以提前模拟安装和测试过程。
光是听起来，这份工作的难度就大大降低了，但我还是要露出两张手图，让我们来看看这个数字双胞胎在智能工厂中的实际应用。
数字孪生发动机动画效果， 2D、3D 渲染引擎，清晰地展示了设备部件拆分、组装、施工的全过程。依托Hightopo图形组件和界面设计，完成了数据面板的动态数据加载效果，形成了各图表数据的直观对比。实时工况数据、历史故障、维护数据与故障检测知识库相连，实时故障检测、判断、定位跟踪。低代码完全贯穿产业链，依托工业互联网平台，实现设备的预测性维护和健康管理。
根据行业运营和市企业决策需求，可以通过多维数据面板显示生产线的整体主要数据，并根据用户数据构建运营结果，对枯燥分散的数据进行图形化、可视化。展示各线体设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness，OEE）、时间利用率、性能利用率、产量完成率、直通率、设备利用率、不良率、物联网连接率等。对生产线设备状态、生产质量、库存信息等进行直观监控，提高工厂运行决策效率。通过对接数据界面，实现三维场景中关键设备业务数据的可视化，在页面上显示关键设备状态，使用不同颜色的设备值和图标代表不同的设备状态。
智能预警分析功能的设置，一旦设备数据超过明确的阀值，对历史数据进行分析判断，就会在三维场景中标记红色闪烁，呈现报警状态。从常规的人工检查到智能检查，及时掌握设备的健康状况，降低了工厂运行的人工成本。
具有与图纸按钮的功能交互，如选矿漫游（选矿工艺流程）、整个漫游（情景绕场查看）、密集机和球磨机的起停动画演示，六种选矿设备的独立检查。选矿过程动画过程，从矿石粉碎到筛选再到磨矿、分级等一系列漫游动画作业，缩短角度，近距离感受选矿工作的每一步。
它完美地模拟了汽车生产线，恢复了汽车生产线的制造过程。通过建立可视化模型，人们可以发挥丰富的想象力，然后以直观的形式表达一些抽象的东西，方便人们理解；它还可以将庞大的生产线设备转化为可随身携带的视频内容，满足随时随地展示生产线的要求，使生产线的演示更加简单，提高企业的信息化程度，降低汽车制造企业的经营成本。
数字双生汽车装配车间生产：
1、详细工序调度：根据有限资源能力进行排序调度，优化车间性能；
2、资源配置和状态管理：指导劳动者、机器、工具、材料如何协调生产，跟踪当前工作状态和刚刚完成的情况。
3、产品跟踪和产品清单管理：通过监控工件在任何时候的位置和状态，获得每个产品的历史记录，为用户提供产品组和每个最终产品应用程序的可追溯性。
4、流程管理：基于规划和实际产品制造活动，指导工厂的工作流程。
5、质量控制：根据工程目标实时监控，跟踪分析商品加工过程质量，确保产品质量控制，确定生产中需要注意的事项。
